Parámetros de MRP
Para modificar los Parámetros de MRP:
- abrir el formulario que se encuentra en la ruta Parámetros > Producción > Parámetros de MRP.
- seleccionar el artículo y hacer doble clic en la fila o usar el botón Editar Parámetros.
Los parámetros de MRP se crean automáticamente por el sistema al guardar un nuevo artículo ingresado en el registro, con valores predeterminados que pueden ser modificados manualmente por el operador individual o de manera masiva a través del botón Sustitución de parámetros presente en el formulario de filtro.
1. Datos generales
Los parámetros que se pueden definir dentro de esta pestaña son los siguientes:
Política de gestión: este cuadro combinado permite al usuario elegir si gestionar el artículo de:
Pronóstico: en este caso, el artículo será gestionado mediante la generación de previsiones de venta o mediante la inserción de un plan maestro de producción. Esta política de gestión se tiene en cuenta tanto en la Generación de orden de trabajo de producción como en el MRP.
Acumulación: en este caso, el artículo será gestionado en base a la información relativa al punto de reorden y a la acumulación mínimo ingresados en la pestaña Adquisiciones del registro de artículo. Esto es porque son artículos para los cuales la demanda llega demasiado tarde respecto a la necesidad de adquisiciones o producción, por lo que surge la necesidad de gestionarlos en acumulación. Esto permite un adquisiciones antes de que llegue la demanda real. También en este caso, la generación de la orden de producción del artículo se obtendrá mediante el uso tanto del procedimiento de Generación de orden de trabajo de producción como del MRP.
Orden de trabajo: se usa para artículos para los cuales se producirá por orden de trabajo con el propósito de mantener una trazabilidad durante las fases de su producción; en este caso, este tipo de política de gestión se aplicará durante la Generación de orden de trabajo de producción, utilizando la pestaña Órdenes de venta; a través de esta gestión, se generan las órdenes de producción. También se puede gestionar con el MRP pero solo si se especifica expresamente a través del indicador Considere el artículo en el cálculo MRP que se encuentra en la pestaña Parámetros dentro de este formulario.
Por ejemplo: se ha generado un pedido de cliente para 6 piezas de un artículo gestionado por orden de trabajo y otro pedido de cliente de 8 piezas para el mismo artículo. Para poder rastrear la producción y el vínculo entre el pedido de cliente y las órdenes de producción, se crearán dos órdenes de producción diferentes, cada una vinculada a un pedido de cliente específico.
Requisitos: en este caso, se trata de artículos para los cuales podría no desearse mantener trazabilidad y por lo tanto se pueden agrupar más demandas con fuentes diferentes (perdiendo el vínculo con el orden de trabajo); en este caso, el artículo podrá ser tenido en cuenta en el uso del procedimiento MRP en lugar del procedimiento de Planificación General.
Por ejemplo: en una situación similar a la anterior, con un pedido de cliente de 6 piezas y otro de 8 piezas para el mismo artículo, se podrá generar una orden de producción acumulativa de 14 piezas, pero perdiendo el vínculo entre el pedido y el orden de trabajo, y por lo tanto la trazabilidad. Alternativamente, se puede gestionar sin agrupamientos.
Las siguientes opciones de los buffers y tolerancia del tiempo del cliente solo están disponibles con DDMRP.
Buffers dinámicos DDMRP: prevén la variación en el tiempo de las tres zonas características (verde, amarilla, roja) y, en consecuencia, también el nivel medio de existencias.
Buffers fijos DDMRP: utilizan valores fijos de las zonas y, en consecuencia, también un nivel medio de existencias fijo (se utilizan en caso de limitaciones de espacio, de inversión, por límites de seguridad, etc.).
Buffers min-max DDMRP: utilizan solo la zona roja y la zona verde.Tiempo de tolerancia del cliente: es el tiempo de entrega expresado en días que los clientes en general consideran aceptable. (Se habilita solo después de haber seleccionado un tipo de buffer DDMRP).
Tipo de adquisición MRP: el cuadro combinado sirve para diferenciar el tipo de órdenes planificadas que se crean y permite al usuario elegir si el tipo de adquisiciones del artículo debe ser de:
Compra: en este caso, la explosión de las necesidades crea una orden planificada de compra para el artículo en cuestión;
Producción: en este caso, la explosión de las necesidades crea una orden planificada de producción para el artículo en cuestión;
Subcontratista: en este caso, la explosión de las necesidades crea una orden planificada de Subcontratista para el artículo en cuestión.
Tipo de recogida: el cuadro permite al usuario elegir el tipo de extracción del artículo, es decir, cómo se desea que se descargue el material en el área de producción y se puede elegir entre:
Automático: con esta configuración, el artículo será extraído durante la liberación de la orden de producción, es decir, cuando hay el paso de la orden de producción de Lanzado a Ejecutivo;
Con lista: con esta configuración, el artículo será extraído mediante la generación de una lista de extracción que se crea manualmente a través del procedimiento presente en el área de producción > Lista de extracción de materiales. En este caso, se decidirá manualmente cuándo descargar el material.
Manual: con esta configuración, el artículo será extraído solo durante la notificación de producción del nivel de lista de materiales directamente superior. La extracción se realizará al mismo tiempo que la notificación de la fase de producción a la que el material se ha vinculado, o, en ausencia de una fase vinculada, al mismo tiempo que la notificación de la última fase de producción que puede ser movida. Es decir, cuando voy a declarar el padre de la lista, se me propondrán todas las cantidades de los hijos que debería haber usado para producir ese padre y confirmando las cantidades, también se procederá a su descarga. Cabe destacar que en el caso de utilizar el Almacén WIP, el tipo de extracción Manual implica el paso del material en cuestión del almacén de materias primas al almacén WIP durante la liberación de la orden de producción y luego su descarga del WIP durante la notificación (para la explicación de los almacenes en progreso. se remite al artículo dedicado a la pestaña de Parámetros MRP llamada Almacenes).
Además, están presentes los siguientes campos:
Prioridad de Adquisiciones: este campo editable permite al usuario establecer el tipo de prioridad a asignar al artículo. Esta se utilizará en la creación de las solicitudes de compra durante la fase de Liberar Órdenes Planificadas si se ha activado el indicador Propiedades de adquisiciones desde Parámetros MRP artículo;
Generación de orden de trabajo de producción: si está activado, indica que las líneas del pedido del cliente que presentan este artículo deben ser visualizadas en el filtro de la pestaña Órdenes de ventas de la Generación de orden de trabajo de producción; además, también se tendrá en cuenta en caso de que esté activa la Generación automática del flujo de producción presente en los Parámetros MS. En caso de que el indicador esté desactivado, el artículo no será considerado en ninguno de los dos procedimientos;
Excluir de la planificación: si está activado,
Porcentaje de chatarra: permite al usuario establecer un porcentaje de chatarra fijo para el artículo. Este porcentaje se establece siempre con este dato cuando el artículo se vuelve a incluir dentro de una lista de materiales. Ejemplo: si indica que para producir ese material hay un chatarra habitual del 10%, si el pedido a producir es de 100 piezas, el programador o el MRP, al crear el pedido planificado, en lugar de hacerlo por 100 piezas, lo hará por 100 piezas + el 10%.
Considerar a Subcontratista: si está activado, permite al usuario garantizar que el artículo sea considerado en la autocompletación de la pestaña Materiales a ser entregados y de la pestaña Materiales a utilizar del Orden de subcontratista;
Luego hay una serie de indicadores que se utilizan en el procesamiento del procedimiento MRP y son:
Considerar las cantidades según el lote económico: si está activado, el indicador permite que se considere el lote económico del artículo (es decir, la cantidad mínima de producción/compra), ya sea de producción (configurado en la sección Parámetros de producción, siempre dentro de este formulario, y que se detallará posteriormente) o de compra (configurado en la sección de parámetros de compras, siempre en este formulario, y que se detallará posteriormente);
Considerar los múltiplos del lote económico: si está activado, el indicador permite que se considere el múltiplo del lote económico de producción o de compra configurado en las respectivas secciones del formulario que se detallarán posteriormente;
Reponer el stock mínimo del artículo: si está activado, el indicador permite que se reabastezca la cantidad mínima configurada en su registro, pestaña Adquisiciones;
Reabastecer el artículo ROL: si está activado, el indicador permite que se reabastezca el punto de reorden configurado en su registro, pestaña Adquisiciones;
Considerar índice de cobertura: si está activado, el indicador permite que se considere el índice de cobertura configurado en su registro, pestaña Adquisiciones; el índice de cobertura se expresa en semanas y cuando se indica, significa que se le dice al sistema que cubra la necesidad para las semanas indicadas en este campo;
Considerar también las alternativas de los materiales: si está activado, el indicador permite que se consideren también las alternativas del artículo establecidas en la lista de materiales, pestaña Alternativas en caso de que el artículo no esté disponible;
Considerar las fases alternativas: si está activado, el indicador permite que se consideren las fases alternativas establecidas en el ciclo de trabajo del artículo si este es de producción. En el cuadro Tolerancia ante la ocupación del centro de trabajo, se puede establecer un porcentaje que permite decidir cuándo considerar mi centro de trabajo lleno (por ejemplo, si pongo 90%, cuando llega al 90% de ocupación en ese centro de trabajo, el programa debe considerar las alternativas establecidas para ese centro); mientras que en el cuadro Tolerancia de Producción, se puede establecer, también en porcentaje, cuánto más se puede producir del artículo en comparación con la cantidad prevista del pedido de producción y lo mismo a nivel de compra para el campo Tolerancia de compra.
Bloqueo para producción: si está activado, el indicador hace que, si un pedido de producción de este artículo es procesado por la Planificación General, se muestre el mensaje “Imposible programar, el artículo XXXX está bloqueado para la producción”. En este caso la planificación se bloquea y el usuario debe reiniciarla excluyendo el pedido relacionado con este artículo.
Requisitos de control con generación de órdenes planificadas: si está activo, este indicador garantiza que el MRP cree los pedidos planificados (siempre que esté activo con el indicador homónimo presente en la pestaña Parámetros del MRP); mientras que si no está activo, el MRP solo creará la propuesta de pedidos planificados (pero sin crearlos).
Referencia de lista de materiales: sección en la que se establece, si es diferente del código del artículo en la cabecera de los parámetros MRP, el artículo/variante cuya lista de materiales debe ser tomada como referencia para la planificación de un posible pedido de producción para el artículo/variante a la que se refieren los parámetros MRP en los que se está trabajando. Se podrá entonces insertar el artículo (incluyendo clase, código y descripción) y la variante si corresponde, mientras que la unidad de medida se generará automáticamente.
Parámetros de Producción: la sección estará activa si la política de gestión del artículo es Producción. En ella se pueden establecer los siguientes campos:
Tiempo de entrega: en este campo, el usuario que no utiliza los ciclos de producción puede establecer un tiempo de producción para el artículo en cuestión, tiempo calculado en días laborables basándose en el calendario de fábrica y que no varía con la cantidad a producir;
Tiempo de entrega fijo: en este campo, el usuario puede decidir considerar un valor de tiempo de entrega fijo y no calculado en base a sus ciclos de trabajo (por lo tanto, el sistema no considerará el tiempo de entrega establecido en el ciclo de trabajo, sino este dato), ingresando el valor en días laborables y activando este modo mediante el indicador.
Si el indicador está activo, el tiempo calculado será la suma del valor del Tiempo de entrega Fijo (insertado al lado de la bandera) más el valor de Tiempo de entrega análisis presente en la pestaña Calidad del Registro de Artículo, por lo tanto, en este caso, el tiempo en la fase no se considera y la fecha de inicio se recalcula en base al Calendario de Fábrica. Si el indicador no está activo, la fecha de inicio se recalcula considerando las fases, las fases alternativas y el Calendario de los centros de trabajo;
Lote económico: en este campo, el usuario puede establecer un lote económico de producción del artículo, que será considerado por los procedimientos de Generación de orden de trabajo de producción y Planificación General (solo si está activo el indicador 'Considerar cantidades según el lote económico explicado anteriormente);
Días límite de programación: en la programación/planificación solo se considerarán los pedidos, compromisos y necesidades durante esta duración, todo lo que exceda no será considerado;
Múltiplos: en este campo, el usuario puede establecer los múltiplos del lote económico de producción del artículo, que serán considerados por los procedimientos de Generación de orden de trabajo de producción y Planificación General (solo si está activo el indicador 'Considerar las cantidades según los múltiplos del lote económico explicado anteriormente);
Días de agrupamiento: en este campo, el usuario determina el período de tiempo en el que el procedimiento agrupa los posibles pedidos planificados. Por ejemplo, si este parámetro vale 5 para un artículo determinado, se agruparán todos los pedidos planificados que tengan fecha dentro del intervalo de 5 días laborables (según el calendario de fábrica);
Días de Tolerancia Anticipada, Días de Tolerancia para posponer: son los días que el MRP tolera anticipadamente o postergadamente un documento sin proponer el anticipo o postergación real, sino aprovechando cualquier exceso sin propuestas. Por esta razón, si por ejemplo, un artículo específico tiene como valores Días de Tolerancia Anticipada = 2 y Días de Tolerancia para posponer = 5, significa que si el algoritmo MRP detecta la necesidad de anticipar o postergar un documento para ese artículo, esto no se comunicará al usuario como solicitud de anticipo o postergación si dentro del intervalo de 2 días anteriores en el caso de anticipación y dentro del intervalo de 5 días posteriores en el caso de postergación (el usuario solo será informado de que la necesidad ha sido satisfecha por el documento particular). En esencia, en el caso de Días de Tolerancia Anticipada, el MRP verifica en el futuro (por el número de días indicados) si hay cargas que cubran las necesidades anteriores, mientras que en el caso de Días de Tolerancia para posponer, el MRP verifica en el pasado (por el número de días indicados) si hay cargas que cubran las necesidades posteriores;
Tolerancia en días/porcentaje de tiempo de entrega: determina el período de tiempo en el que se puede anticipar o postergar (más allá de este límite, el MRP propone eliminar el documento) y hasta cuándo comunicar el posible exceso de un artículo. Puede expresarse en días o en porcentaje de tiempo de entrega. Por lo tanto, si por ejemplo para un artículo se definen 90 días de tolerancia, los documentos relativos a este artículo específico podrán ser anticipados o postergados hasta un máximo de 90 días, si la necesidad supera este umbral, el MRP propondrá eliminar el documento y crear uno nuevo en la fecha donde ha detectado la necesidad. Además, para el artículo específico, cualquier disponibilidad en exceso podrá estar disponible hasta un máximo de 90 días.
Si este parámetro está activo, el MRP modificará las fechas de los siguientes tipos de documentos: Pedidos planificados (si no son obligatorios), pedidos de producción (solo aquellos que no tienen indicaciones), solicitudes de compra, pedidos de trabajo (solo si no tiene el indicador ya impreso), pedidos de proveedor (si no están confirmados), anticipándolas o postergándolas por un valor máximo igual al indicado;
Declaración manual de materiales obligatoria: se utiliza en Fluentis MES. Si está activo, junto con el indicador Declaración obligatoria de materiales manuales presente en la tabla Recursos de producción del MES, hace que en la pestaña Materiales de Fluentis MES, el artículo se proponga con cantidad cero y por lo tanto el usuario estará obligado a insertar manualmente un valor antes de poder continuar;
Leer B.O.M./Ciclos de producción: en esta sección, el usuario tiene la posibilidad de establecer la versión de la lista y del ciclo de producción que se debe considerar por el procedimiento MRP para el artículo en cuestión; y también el Número de ciclo definido como ciclo predeterminado para el artículo;
Considerar las disponibilidades desde: en esta sección, el usuario puede decidir cuáles son las áreas de gestión cuyos documentos deben ser tenidos en cuenta durante el procesamiento del procedimiento MRP. Las áreas son Compras, Ventas, Almacén (y en este caso se puede decidir si se deben considerar o no los saldos de lotes en estado no disponible mediante la activación del indicador correspondiente), Subcontratista, Planificación (es decir, Pedidos de Producción, Pedidos Planificados de Compra, Subcontratista y/o Producción), Producción Liberada (es decir, Pedidos de Producción);
Considerar lotes con estado de "no disponible": como se explicó en la pestaña Lotes y Número de Serie del registro de artículos, los lotes presentan un estado (disponible, no disponible, en cuarentena, etc.). Si se activa este indicador (que se vuelve editable solo si se elige considerar la disponibilidad proveniente de Almacén), el sistema también considerará los lotes que tengan el estado no disponible;
Considerar el artículo en el cálculo de MRP: este indicador se vuelve editable solo si la política de gestión es 'por pedido'. Al habilitar este indicador, incluso los artículos con política de gestión por pedido, que por defecto serán analizados por la Generación de orden de trabajo de producción, también podrán ser analizados por el MRP.
Excluir inventario negativo: si se habilita, este indicador permite no considerar los artículos con inventario negativo.
Los siguientes campos son utilizados solamente en el procedimiento de Programación F.C.S
Seleccionar cantidad: Las extracciones del almacén se realizan solo cuando hay disponible una cantidad al menos igual a este valor (a menos que la cantidad a retirar sea inferior al lote de extracción). Por ejemplo, si el valor es 50, las extracciones se realizan solo si hay al menos 50 piezas en el almacén o si la cantidad a retirar es inferior a 50. Si el valor es 0, no hay superposición entre el pedido que proporciona el artículo y el pedido que lo requiere (la extracción se realiza solo cuando toda la cantidad requerida está disponible en el almacén). En la práctica, el valor 0 se utiliza si se debe prohibir la superposición (los tiempos de entrega aumentan, pero la probabilidad de citas perdidas entre el pedido que requiere el artículo y el que lo proporciona es menor, por lo que se obtiene un plan de producción que tiene mayores probabilidades de ejecutarse sin cambios), el valor 1 se utiliza para maximizar la superposición (se obtienen las mejores entregas posibles, pero disminuye la probabilidad de que el plan se ejecute como se simuló y aumenta la probabilidad de un menor uso de los recursos de producción).
Cantidad de inventario: Un traslado al almacén se realiza solo cuando hay disponible una cantidad mayor o igual a este valor (a menos que la cantidad restante a almacenar sea inferior). Si el valor de este campo es 0, el pedido que proporciona este artículo transferirá al almacén su cantidad de una sola vez; no se permiten transferencias parciales. Para los pedidos de compra y subcontratación, este valor se considera como si fuera 0, a pesar de su valor real.
Por ejemplo, consideremos un pedido de producción de 100 piezas.
Si el lote de depósito es igual a 0, se realizará una sola transferencia de 100 piezas al almacén, cuando el pedido haya alcanzado el 100% de avance, por lo que esas 100 piezas estarán disponibles solo después de completar el pedido (sin superposición de pedidos de producción).
Por ejemplo, si el lote de inventario es igual a 25, no se realizará ninguna transferencia al almacén hasta que la cantidad producida y no transferida no alcance 25. Si la cantidad del pedido fuera 60, tendríamos dos transferencias de 25 y una transferencia de 10 (superposición de pedidos parcial). Si el lote de transferencia es igual a 1, habrá la máxima superposición posible, ya que cada parte producida se transferirá inmediatamente al almacén y estará disponible para los pedidos que requieren este artículo (esto tiene sentido si la cantidad a producir es pequeña, de lo contrario tendríamos muchas transferencias de almacén).
Gestión de pronósticos: la combinación permite decidir cómo deben generarse los pedidos de producción a partir de Generación de orden de trabajo de producción en caso de generación desde el Previsional. Las posibilidades son las siguientes: El mayor entre órdenes de ventas y Pronósticos de Ventas; Siempre el Pronóstico de ventas; El menor entre órdenes de ventas y Pronósticos de Ventas; Siempre los órdenes de ventas; Suma de órdenes de ventas y Pronósticos de Ventas. Se recomienda usar 'el mayor entre pedidos y pronósticos', porque si hemos proyectado producir 100 piezas de ese material en base a las proyecciones y antes de la fecha de inicio de producción recibimos pedidos por 200 piezas, si se establece esta política de gestión de pronósticos, el sistema creará un pedido por 200 piezas y no un pedido por 100 piezas según la proyección y 200 piezas por pedido porque en las 200 piezas se incluye la proyección inicial que fue luego superada en la realidad. Parámetros de compra/Subcontratista: la sección está activa si la política de gestión del artículo es 'Compra' o 'Subcontratista'. Aquí se pueden visualizar y, eventualmente, modificar los datos ingresados en la pestaña Vendedores Preferenciales del Registro de Artículo (tiempo de envío, tiempo de Adquisiciones, total de tiempos de Adquisiciones, cantidad mínima comprable, múltiplos sobre la cantidad mínima).
2. Almacenes
En esta pestaña, el usuario tiene la posibilidad de decidir que para el artículo en cuestión, la gestión de artículos a través de los procedimientos relacionados con el área de producción no debe realizarse considerando las configuraciones de los Parámetros de Órdenes de Producción, sino según configuraciones personalizadas del propio artículo.
Ejemplo: si en la combinación Almacén y en la combinación Causal de la sección Materias Primas se configuran un almacén y una causal diferentes de los establecidos en la misma sección de los Parámetros de Órdenes de Producción, significa que cuando ese artículo se extraiga para producción a través de la lista de extracción, emisión de órdenes de producción o registro de informe de producción, deberá ser extraído del almacén aquí configurado y utilizando la causal aquí configurada, en lugar de utilizando los valores establecidos en los Parámetros de Pedidos de Producción, que tienen un valor general para todos los artículos, excepto para aquellos para los cuales el usuario ha configurado valores diferentes en esta pestaña Almacenes de los Parámetros MRP.
En esta pestaña, por lo tanto, se podrán configurar los almacenes relativos a las Materias Primas, a los Productos no terminados, a los Productos Terminados y a posibles Chatarra con las causales de carga y descarga correspondientes.
Para poder configurar uno de estos almacenes, será suficiente seleccionar a través de las respectivas combinaciones de cuadros el almacén y las causales (predefinidos en las respectivas tablas Almacenes y Causales) que se desean configurar.
Además, hay almacenes en progreso que se activan seleccionando la opción en progreso y procediendo a la selección dentro de los cuadros de combinación de los almacenes y causales como para los almacenes generales.
Los mismos almacenes se encuentran propuestos, en la misma visualización dentro de los Parámetros de Órdenes de Producción donde se explican de manera completa todas las lógicas de uso.
Para todo lo no detallado en este documento sobre el funcionamiento común de los formularios, consulte el siguiente enlace Funcionalidades, botones y campos comunes.